SLM / DMLS / LPBF Metal 3D Baskı

1. Lazer toz yataklı ergitme nasıl çalışır?

Makine, yapı tablasına çok ince metal tozu katmanı yayar. Lazer, dijital kesite karşılık gelen alanı tarar ve metal parçacıklarını yerel olarak ergitip katılaştırır. Tabla bir katman ilerler, yeni toz serilir ve işlem tekrarlanır. Makine bu sırada oksidasyonu azaltmak için malzemeye uygun inert gaz atmosferi ve kontrollü proses koşulları kullanır.

Katman kalınlığı, lazer gücü/hızı, tarama yönü, hatch aralığı, ön ısıtma ve gaz akışı makineye ve malzeme parametre setine bağlıdır. Başka bir makineden alınan parametreleri doğrudan kopyalamak güvenilir bir üretim reçetesi oluşturmaz.

2. SLM, DMLS ve LPBF: adlar neyi anlatıyor?

Terimler arasında her makineyi kesin çizgilerle ayıran evrensel bir teknik sınır olduğu varsayılmamalıdır. Teknik teklif, sertifikasyon ve malzeme uyumluluğu değerlendirirken marka adını değil üreticinin güncel makine ve parametre dokümantasyonunu esas alın.

3. Metal tozu, alaşımlar ve koruyucu atmosfer

LPBF sistemlerinde paslanmaz ve takım çelikleri, alüminyum alaşımları, nikel süperalaşımları, kobalt-krom ve titanyum alaşımları gibi üretici tarafından doğrulanmış tozlar bulunabilir. Her makine her alaşımı desteklemez; kullanılabilir malzeme listesi, yazılım parametreleri ve proses güvenliği üretici/konfigürasyon bazında doğrulanmalıdır.

• Toz tane boyutu dağılımı, akışkanlık ve yeniden kullanım koşulları üretici prosedürüne uygun izlenmelidir.
• İnert gaz türü ve saflığı kullanılan alaşım ve makine parametrelerine göre belirlenir.
• Toz aktarımı, eleme ve atık toplama tozun SDS belgesine ve tesis prosedürlerine göre yapılmalıdır.
• İnce metal tozu ve yüksek güçlü lazerler nedeniyle makine yalnızca eğitimli operatör ve uygun endüstriyel güvenlik altyapısıyla çalıştırılmalıdır.

4. LPBF için parça tasarımı ve destekler

LPBF parçaları katman katman üretildiği için yönlenme yalnızca baskı süresini belirlemez; yüzey kalitesi, merdivenlenme, destek ihtiyacı, ısıl deformasyon, toz boşaltma ve son işleme erişimini birlikte etkiler.

İnce duvar, uzun konsol, büyük kesit değişimi ve kapalı kanal gibi özellikler makine ve alaşım için doğrulanmış tasarım kılavuzuyla değerlendirilmelidir. Nihai ölçü ve yüzey toleransları gerekiyorsa talaşlı işleme veya başka bir son işlem için yeterli pay bırakın.

5. Baskı bittikten sonra: tozdan son kontrole

1. Soğutma ve güvenli açma: Makinenin belirlediği atmosfer ve sıcaklık koşulları tamamlanmadan üretim odası açılmaz.
2. Tozun geri kazanılması: Gevşek toz, üreticinin kapalı/toz güvenli prosedürüyle parçadan ve yapı hacminden uzaklaştırılır.
3. Gerilim giderme: Alaşım ve parça gereksinimine bağlı ısıl işlem planlanır; bazı süreçlerde tabla üzerindeyken uygulanabilir.
4. Tabladan ayırma ve destek kaldırma: Kesme ve destek temizliği parça deformasyonu/hasarı riskleri gözetilerek yapılır.
5. Son işlemler: CNC, delik tamamlama, yüzey işlemi, ısıl işlem veya HIP gibi adımlar uygulama ve şartnameye göre seçilebilir.
6. Kalite kontrol: Boyut ölçümü, yoğunluk/porozite incelemesi, mekanik numune ve izlenebilir proses kaydı kabul kriterlerine göre belirlenir.

6. Üretici sistem örnekleri

Bu değerler tek tek üretici sistemlerinin ürün özellikleridir; farklı üreticilerin baskı hızı, yüzey kalitesi veya parça dayanımı için doğrudan sıralaması değildir. Sonuç; geometri, malzeme, parametre seti, yönlenme, son işlem ve doğrulama koşullarına bağlıdır.